上海体育频道:聚焦 “智改数转”纵深推进纺机标杆企业加速新布局

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  AGV（智能物流小车）有序穿梭、机械臂精准作业、数字孪生全域映射、生产数据实时流转……当下，在国内多家纺机有突出贡献的公司的生产一线，传统机械制造的场景已被重构，数智化、自动化、柔性化的现代智造图景全面铺开。近年来，纺机行业智改数转向纵深推进，一批骨干企业率先发力、加速布局，以5G、工业互联网、人工智能、数字孪生为核心支撑，打通数据壁垒、重构生产体系、升级管理模式，稳步实现从传统制造向高端智造的跨越，为纺织装备产业高水平发展筑牢了硬核支撑。

  近一年，国内纺机企业主动立足纺机行业精密制造、多品种适配、全链条配套的产业特性，结合自己产能布局与发展的策略，从硬件升级、系统集成、网络赋能三大维度一体推进，构建起全流程、全要素、全周期的智能化支撑体系，让产业升级有方向、有框架。

  湖北天门纺织机械股份有限公司（以下简称“天门纺机”）于2024年年底启动高标准智能工厂建设，截至2026年4月，已完成智能立体仓库、机器人自动折弯单元、大功率激光下料线、立加自动化产线年湖北省数字孪生工厂，完成了从传统生产模式向现代化智能智造的转型跃升。在其数字化钣金车间，高功率激光切割机全自动闭环作业，板材上料、切割、回库全程无人干预；机器人折弯单元精准完成工序加工，实现关键环节24小时稳定运行；AGV物流系统根据生产指令自动调度转运，厂内物流实现零人工衔接。

  经纬智能纺织机械有限公司（以下简称“经纬智能”）以建设行业领先的纺织机械数字化智能工厂为战略方向，系统布局研发设计、工艺规划、生产管控、质量检验、运维服务全生命周期16个人机一体化智能系统场景，通过深度整合ERP（企业资源计划）、PLM（产品生命周期管理）、MES（制造执行系统）等核心系统，全面打通研发、生产、供应链、售后的数据壁垒，实现锭子、罗拉等关键核心部件全流程数字化管控。

  近一年5G全连接工厂成为纺机企业改造的标配方向。卓郎智能技术股份有限公司（以下简称“卓郎智能”）自主研发“昇思幂”MES智能管控系统，打造适配行业的“工业大脑”，实现设备全物联、流程全贯通、管理全集成，系统落地后，助力合作企业用工减少20%以上，生产效率提升15%，不合格品率下降10%，综合能耗降低5%，降本增效成效显著。

  近年来，纺机企业持续推动AI、数字孪生、智能检测等技术与生产制造全流程深层次地融合，推动生产模式从人工驱动向数据驱动、刚性生产向柔性制造转变，实现效率、质量、成本的全方位优化，以数据要素激活产业高质量发展新动能。

  无锡宏源机电科技股份有限公司打造的全球首个数字化加弹工厂产业化项目，通过数字孪生运维管控系统，实现物理设备与虚拟模型双向映射、实时交互，设备正常运行参数、工况状态同步上传至数字端，管理人员无需现场巡检就可以实现三维可视化全域监控，系统通过数据分析自动优化工艺、调控设备，真正的完成智能闭环管理。鹰游纺机数字孪生工厂覆盖计划排程、质量追溯、设备运维等七大核心系统，依托智能算法动态调整生产、快速响应订单，整体效率提升34%。

  AI应用从单一质检环节向研发、排产、运维全流程延伸，无锡宏大专件科技有限公司依托AI数据平台，实现工艺优化、产能调度、质量管控的精准决策，制造全流程透明化、可控化水平大幅度的提高。在质量管控环节，AI视觉检测逐步替代人工肉眼检测，实现高精度、高效率的产品全检，为产品质量稳定性提供坚实保障。

  柔性智造能力的升级，精准破解了行业多品种、小批量、快交期的市场痛点。面对终端市场个性化、多元化需求，纺机企业通过智能产线改造，实现快速换产、柔性适配。天门纺机柔性自动化生产线可兼容多规格零部件加工，换产时间从4小时压缩至30分钟，设备利用率提升50%；经纬智能通过MES系统实现工单智能排产，自动优化生产节奏，多品种订单交付效率提升35%，市场响应能力显著增强。

  智能工厂建设是一项长期工程、系统工程，绝非单点突破、单打独斗就可以完成。近年来，纺机企业在转型过程中，直面资产金额的投入不足、人才短缺、系统兼容性待提升等共性挑战，探索形成分步实施、协同共建、标杆引领的可行路径，在实现自身升级的同时，带动全产业链协同转型，为行业高水平质量的发展提供了可复制、可推广的实践样本。

  面对转型难题，纺机企业坚持因地制宜、稳步推进，普遍采用“分步实施、重点突破”的策略，优先改造核心工序、关键设备，快速实现降本增效，再逐步拓展至全流程、全环节，避免盲目投入、资源浪费。针对复合型人才短缺问题，纺机企业深化校企合作、定向培育人才，同步引进专业方面技术团队，打造既懂纺机专业、又通数智技术的复合型人才队伍。

  在自身升级的同时，头部纺机企业还推动产业链协同共建、生态共赢。经纬纺机与江苏大生集团长期深度合作，从数字化纺纱车间到碳中和智能工厂，持续推动装备研发与生产应用协同创新，形成技术迭代、场景验证、双向提升的良性循环。卓郎智能开放共享智能管控系统，赋能下游纺织企业协同转型。浙江日发纺织机械股份有限公司联动下游客户共建应用场景，以需求倒逼技术升级、产品优化，构建起上下游共生共荣的产业智造生态。

  一批标杆项目的落地，为全行业转型树立了典范、提振了信心。天门纺机、经纬智能、江苏鹰游纺机有限公司等企业入选省级智能工厂名单，成熟经验在行业内推广；全球棉纺“灯塔工厂”落地见效，以颠覆性的效率提升，为行业转型指明方向；数字孪生工厂、5G全连接工厂等标杆项目，充分验证了数智技术与纺机产业融合的巨大潜力，凝聚起全行业转变发展方式与经济转型的共识。

  接下来，随技术持续迭代、应用不断深化，更多纺机企业将从“跟跑”转向“并跑”乃至“领跑”，以智能智造夯实产业根基、拓展发展空间，推动中国纺机产业在全球竞争中赢得更大主动权。